ほぼ１年前の２０２３年３月、フォークリフト用エンジンの性能試験でデータを差し替えるなどの不正行為を行っていたと発表しています。不正の対象が産業車両から自動車へと広がった形ですが、これに伴い国交省が型式指定の取し消し車種が増えるのは確実です。ランクルやハイラックスはトヨタの人気車種だけにトヨタブランドを大きく毀損することになります。
不正の内容については新聞やテレビ、ネットで詳報されているので省きます。不正拡大を公表した１月２９日、豊田自動織機をヒアリングした特別調査委員会の報告書も明らかになっています。多くの要因が重なっていますが、ポイントは「開発スケジュールを守らなければならないというプレッシャー」。「量産開始日の順守は絶対」との声が強く、品質が不安定でも開発日程や納期を重視する社内の空気を伝えています。
その象徴は上司の対応。開発の遅れを相談しても「『何とかしろ』と言われる雰囲気があった」。トヨタ自動車からエンジン生産を受託する豊田自動織機には「自ら責任をもってリスクに対処する行動様式が身についていない『受託体質』が影響を及ぼしていたと考えられる」と指摘しています。産業用エンジンについては、経営陣が自動車用に比べて開発難易度が低いと考えるなど、「軽視していた」と言い切っています。
過度なプレッシャーと現場任せが不正の原因？
豊田自動織機の伊藤浩一社長は、「私たち役員が（不正を）しっかりとつかみきれず、現場に任せきりにしてしまった」とも話していますが、全く不思議なコメントです。研究・生産現場が勝手にお仕事できるほどトヨタグループは自由ではありませんし、その強さは経営陣から現場まで太い棒を刺したような結束力から生み出されているのですから。
異口同音に「過度なプレッシャーや現場任せが不正につながった」と話しますが、研究開発、生産の現場はそんな愚かではありません。経営陣の意思がわかっているからこそ、「軽視せざるを得なかった」が実情でしょう
トヨタグループを支配する空気を感じとっていないのがトヨタ自動車の佐藤恒治社長でした。「自動車産業の技術開発が高度化する中で、エンジニアにとって、できないことをできるようにしていくことはモチベーションの源泉でもある。簡単にできないと言いたくないというメンタリティーはあると思う」と現場には挑戦の心理が働くと解説したそうですが、現場に不正の責任を押し付けるコメントです。現場を見ずに上司ばかりを見詰める「ひらめ体質」というトヨタグループが直面する病巣を理解していないことがよくわかります。
トヨタグループで「不正」が止まりません。日野自動車、ダイハツ工業、デンソー、豊田自動織機。まだ続くのでしょうか。
世界第２位の自動車部品メーカー、デンソーは深刻です。開発・生産した燃料ポンプが世界的な大規模リコール（回収・無償修理）に発展しています。 ２０２０年３月のリコール以降、対象自動車メーカー、車種は増え続け、リコールするメーカーは１０社を数え、国内だけで累計約４３０万台に上っているそうです。世界で販売している車種を含めれば、約１３００万台を超えます。
リコールを招いた原因は、部品を作る金型の変更で樹脂密度が低下し、不具合につながったそうです。ただ、２０２０年１月に米国でトヨタがリコールを公表して以来、４年近くも時間が経過しているにもかかわらず、リコール数が増え続けるのはかなり異常事態です。
公取委はデンソーと織機に下請けいじめを指摘
奇しくもデンソーと豊田自動織機は、公正取引委員会の「下請けいじめ」でも社名が並びました。
公取委は２０２２年１２月末、下請け企業とコスト上昇について交渉しなかった１３の企業・団体を公表しました。独占禁止法の「優越的地位の乱用」に該当する恐れがあり、違反を認定しているわけではないものの、下請け企業が求めなくても取引上優位な発注企業が主導して中小企業の経営を改善させるのが狙いと説明しています。
１３社・団体は次の通り。デンソー、豊田自動織機、佐川急便、ドン・キホーテ、丸和運輸機関、三協立山、三菱食品、三菱電機ロジスティックス、日本アクセス、トランコム、大和物流、東急コミュニティー、全国農業協同組合連合会（JA全農）（順序不同です）。
利益を追求するあまり、下請けへのコストダウンの要求、ずさんな品質管理がデンソー、豊田自動織機の不祥事を招いたのでしょうか。豊田自動織機の特別調査委員会は開発部門の現場と管理職の間に「明らかな断絶があった」と見ており、日野自動車やダイハツと同じ不正の温床があったことを指摘、「上にものが言えない」風通しの悪い組織風土や現場と経営層の乖離を強調しています。
カンバン方式の行燈が光っている
とても残念です。世界最強の自動車メーカー、トヨタの強さの根源は現場主義による経営の効率化です。例えば生産システム「カンバン方式」は生産ラインに異常が発生すると、問題を知らせるアンドン（行燈、電光表示盤）に表示されます。問題の「見える化」で素早く異常を修正し、生産ラインを正常化させます。現場の経験と知恵を短時間に活用して生産計画と品質管理を死守するのがトヨタでした。
トヨタグループの経営にはあちこちでアンドンが光り、異常値を警告しているはずです。残念ながら、トヨタの経営陣はアンドンの光に気づいていないようです。
